Una barandilla sencilla (2): Soldando (con MIG) cuando no sabes soldar.

Vaya esto por delante: no sé soldar.

No sé si me he explicado bien. Hay soldadores muy solventes que se empeñan en decir, cargados de modstia, que no saben soldar. No es mi caso, así que voy a desarrollar el concepto: NO TENGO NI LA MÁS REPAJOLERA IDEA DE SOLDAR ¿vale? Así que este post no pretende ser una iniciación a la soldadura para principiantes dictado desde la experiencia de un profesional del gremio. No. Soy un absoluto neófito, y además creo que particularmente zarpas con un soldador entre manos.

Dicho esto, y tras varios años de perpetrar desastres cada vez que he intentado soldar, al final he aprendido un par de cosas, y me siento capacitado para intentar ahorrar algunos de los más vergonzosos y lamentables errores de novato a los gilipoll... aficionados al bricolaje que se meten en este lío en plan autodidacta, y explicar algunas cosillas que a mí me han servido.

Y no, lo que voy a explicar no me ha servido para hacer unos cordones excelentes. Me ha servido para hacer unos cordones realmente lamentables, pero que al menos parece que, por lo general, van aguantando, que es más de lo que llevaba consiguiendo habitualmente. Vamos, que me sigue dando vergüenza verlos, pero que ya no me echo a llorar. Esto de soldar siendo novato es un poco como desarrollar software: es mejor que nadie vea el trabajo terminado hasta que lo hayas tapado con un par de manos de pintura; y cuando por fin entra en uso, tienes que mantener una sonrisa de seguridad y confianza en ti mismo mientras rezas para que no se caiga a pedazos en el peor momento.

Eso sí, el material gráfico, en su inmensa mayoría, lo he encontrado en internet. Efectivamente: tutorial copia-pega; soy lo peor.

El leitmotiv de este post es la fabricación de una barandilla para la trampilla de acceso a una buhardilla, tenéis el principio de la historia aquí. Parto de varios hierracos ya cortados y queremos montar una barandilla combinando pletinas de 4 y 5mm de espesor, y tubos cuadrados de 40x40 y, así a ojo, 1,5mm de espesor de pared. Combinado con tener que trabajar retorcido y de rodillas sobre un suelo irregular en una buhardilla con poco espacio y sin luz natural, comprenderéis que he experimentado bastante más allá de las condiciones ideales.

Así que empecemos:

¿Qué tipo de soldador me compro?

Después de hacer el manta con varios tipos de soldadores asequibles, creo que lo tengo claro: MIG sin gas.

¿Por qué no quieres soldadores de electrodo?

Los soldadores de electrodo son esos tan típicos de ver, con un electrodo que es como un  palito que se va consumiendo conforme sueldas.

 Soldadura con electrodo. Si, el abuelete de la casa de al lado sabía manejar una de estas, pero requiere bastante más habilidad de lo que parece a simple vista.

Los soldadores de electrodo (ya sean de alterna o inverter) requieren muchísima maña para soldar bien con ellos. ¿Que son más baratos? Pues sí, pero tampoco te creas que mucho: los más económicos están entre los 60 y 70€, y un MIG te puede costar 100€. ¿Que los electrodos son más baratos que el hilo del MIG sin gas? Pues también, pero si acabas quitando con la radial los cordones mal hechos  dos de cada tres veces, tampoco es que vayas a ahorrar tanto, muchachote.

Y, sobre todo, son un asco de manejar si no tienes experiencia. El arranque y la continuidad del arco son un dolor de cabeza constante. Arrancar el arco sin que se te quede pegado el electrodo requiere un pulso y una habilidad de la que yo, al menos, carezco; y una vez establecido, requiere estar muy atento a la distancia del electrodo a la pieza para no dejar un cordón asqueroso. Y con asqueroso quiero decir una acumulación de pegotones mezclados con agujeros en el hierro, y que posiblemente puedas romperlo dándole un golpecito con la mano a la pieza.

Esta no es una de mis soldaduras con electrodo. Esta es muchísimo mejor que mis soldaduras con electrodo, dónde va usted a parar.

 Que sí, que todo se puede apañar si controlas a la vez la intensidad, tu velocidad de avance, la distancia del electrodo a la pieza, y un par de cosas más; pero la curva de aprendizaje de esto es empinada.

En definitiva: si vas a ir a un curso de soldadura, puede que sea buena idea; pero, como autodidacta que quiere que ese par de hierros se sujeten juntos con cierta prisa, mejor busca otra cosa.

¿Por qué no quieres MIG/MAG con gas, o TIG?

Hombre, MIG/MAG, quererlas, quererlas, sí que las quieres. Pero estos tipos de soldadura van inyectando un gas a la zona a soldar para protegerla del oxígeno ambiental, y lo que no quieres es, para dos veces que vas a soldar al año, tener que hacer un contrato para el suministro de las bombonas de gas (Argón, CO2...), que siempre es un lío (además de ser aparatoso y caro) Pero vamos, que si eso no es problema, seguro que es mejor que la MIG sin gas, que, al fin y al cabo, deja más escoria y proyecciones (esteeee... polvillo y salpicaduras de metal, para entendernos)

La buena noticia es que una máquina de soldar MIG con gas, por lo general también sirve para hacerlo sin gas. Así que, si te da miedo quedarte corto, puedes hacerte con una de estas (aunque sin hacerte con bombona de gas) e ir practicando con el hilo de sin gas. Y, si más tarde quieres pasarte a la MIG con gas, enchufas la bombona y listo.

Soldadura MIG/MAG. Estás harto de verla en las series americanas de tuneado de coches y motos.

Y sobre el TIG... pues tiene el mismo problema de necesitar gas, y además también requiere ser bastante hábil, porque el posible metal de aporte lo tienes que ir poniendo tú a mano con una varilla. Y, mi querido novato, tú no sabes hacer eso.

Soldando con TIG (llevadme - hasta - vuestro - líder)

Y entonces ¿qué es eso del MIG sin gas?

En cualquier soldadura de arco eléctrico, colocas una pinza en la pieza a soldar, y manejas un electrodo con una diferencia de potencial con la pinza de una burrada de voltios. En el caso de la soldadura MIG, el electrodo es un fino hilo de metal que va siendo empujado a través de una pistola, y que se va fundiendo al llegar a la pieza y formar el arco, aportando metal adicional a la unión de las piezas. Esto, por cierto, hace que sea mucho más tolerante a cambios en la distancia con la pieza que la soldadura con electrodo tradicional, así que tienes una variable menos de la que preocuparte. Bueno, mejor dicho, de la que te puedes preocupar menos.

Pero la zona en la que sueldas, si quieres que la soldadura no sea directamente un pegote de óxido, debe estar protegida del oxígeno ambiental. Para eso, en la MIG, se inyecta un gas (la "G" de "MIG") que rodea la soldadura. En el caso de la MIG sin gas (sí, es una contradicción, ya lo sé) lo que se hace es que el propio hilo es hueco, y lleva por dentro un material que se va vaporizando y creando alrededor de la soldadura una zona protectora. De hecho, es lo mismo que hacen los electrodos clásicos, aunque en ese caso es un recubrimiento exterior. A esta MIG sin gas también se la denomina a veces "de hilo tubular" / "de hilo hueco"; o "de hilo con flux" (en general, se llama "flux" o "fundente" a cualquier material que ayude a la soldadura y que no sea el metal de aporte)

¿Desventajas respecto al gas? que el flux deja residuos sólidos (escoria) que se acumula en forma de "cascarilla" sobre el cordón, y que, al expandirse el gas protector, suele proyectar salpicaduras de metal en los alrededores del cordón. Pero vamos, mucho menos que los electrodos clásicos; nada de lo que preocuparse. Eso sí, genera algo de humo, y no es precisamente sano, así que necesitas buena ventilación.

¡Eh, y hablando de eso, tiene una ventaja espectacular! Este tipo de soldadura no nació para librarse del lío de tener que usar bombonas de gas, sino para permitir soldar con la facilidad del MIG en sitios con viento (que se llevaba el gas) Así que es una buena opción para manejar en exteriores cuando sopla el aire.

Y otro punto muy importante: se han abaratado una barbaridad. Ahora mismo, puedes hacerte con un equipo nuevecito y bastante solvente a partir de los 100€.

¿Qué más necesito para poder empezar?

Los arcos de soldadura emiten enooormes cantidades de energía en frecuencias feas de esas que hacen a los dermatólogos fruncir mucho el ceño, así que ninguna zona de tu piel debe quedar expuesta a la luz del arco. Ojo, ni siquiera de lejos, cuidado con la gente que esté alrededor, incluso expuesta a la luz reflejada. Mono, manga larga, y guantes largos de cuero para empezar. Y, por supuesto, una máscara de soldar. Porque mirar directamente al arco, aunque sea cosa de centésimas de segundo, te puede joder la vista para siempre. Si después de soldar te sientes como si tuvieras arenilla en los ojos, al médico echando virutas.

Careta de soldar de mano de las que vienen con las máquinas baratas. Es como mirar a través de un cacho de madera.

Las máquinas de soldar suelen venir con una máscara de soldar, que es realmente estupenda para que la use cualquiera que no sea el que va a estar manejando el soldador. Esa cosa, a menos que estés mirando directamente al arco a un palmo de distancia, es prácticamente opaca. Eso significa que, si te la pones delante de la cara, con toda probabilidad vas a empezar el cordón lejos de donde se supone que debería estar; y eso es mala cosa. Y lo de arrancar sin haberte puesto la máscara delante lleva directamente al oftalmólogo y a una temporada a oscuras con vendas sobre los ojos.

Así que yo te recomendaría invertir en una máscara electrónica. El visor, que en realidad es de cristal líquido, en "reposo" es transparente, y llevan un panel fotovoltaico que, al recibir la luz del arco, oscurece inmediatamente el visor. Esto te permite llevar la máscara puesta y bajada sobre la cara, y aún así ver qué demonios estás haciendo, tanto antes como después de establecer el arco. Tienen regulación del nivel de oscurecimiento, así que ahí va una recomendación: tan oscuro como seas capaz de trabajar con el arco establecido. No te la juegues.

Las hay en rangos de precios entre los 30 y los 300€. Para un uso esporádico, mientras estén homologadas debería servirte casi cualquier cosa. Si eres un profesional, y a lo largo del día vas a acumular muchos arranques, la diferencia de calidad y, sobre todo, los milisegundos de diferencia en oscurecerse van a empezar a ser importantes. (Si eres un profesional, lo cierto es que no creo que estés aquí buscando consejo, por otra parte)

No es que sea demasiado relevante, pero las máscaras electrónicas, además, pueden comprarse con dibujitos macarras molones.

Tampoco te vendría mal un martillito y un cepillo de púas para eliminar la escoria, o incluso una radial para rebajar cordones demasiado exagerados. Pero si estás en la tesitura de ponerte a soldar, seguro que ya tienes de esas cosas.

Por cierto, hablando de la escoria: cuando sueldas, se queda flotando por encima de la soldadura, y lo de limpiarla con el cepillo de púas es imprescindible para luego pintar y tal. Y muy importante: cuando interrumpas un cordón y luego vayas a continuarlo, también tienes que eliminarla, o el nuevo cordón no se pegará bien sobre el anterior.

¡Ah, se me olvidaba! Consigue también un cortalambres o un alicatito que corte bien. Luego te lo explico.

Vamos al lío.

¿Cómo se prepara un soldador MIG sin gas?

Yo me compré un equipo baratucho, y, buscando información por internet, descubrí que hay como una docena de marcas que venden básicamente el mismo modelo; así que, con un poco de suerte, será idéntico al que te compres tú y se portará exactamente igual.

Lo primero que tienes que hacer es sacarlo de la caja, ver qué pinta tiene, y buscar cómo se abre la tapa de acceso al compartimento de la bobina de alambre. Dentro de ese compartimento estarán las piezas para sujetar las bobinas, algunas boquillas y fusibles de repuesto, y, probablemente, unas instrucciones extremadamente escasas.

 Uno de tantos soldadores clónicos con la tapa cerrada y abierta. Deslizando esos pasadores que se ven en los laterales traseros de la tapa se bloquea y desbloquea su apertura.

Puedes empezar por colocar la bobina en su sitio. 

Por lo general, estos soldadores baratillos vendrán con una bobina de prueba: ojo, porque va a tener poco hilo, y posiblemente de calidad dudosa. Se te va a acabar enseguida, así que es probable que quieras comprar más antes de ponerte con tu gran proyecto. Hay de diferentes espesores, parece que el más normal es el de 0,8 - 0,9mm, que parece que va bien en hierro de los espesores normales para una chapuza doméstica. ¡Cuidado! No te vale un hilo cualquiera, tiene que ser específico para MIG sin gas. Si lo pillas macizo, que es el de usar con gas, no te servirá.

 La bobina viene sellada, porque el contacto directo con el aire no le sienta bien. De hecho, cuando termines de soldar, si vas a pasar una temporada sin volver a usar el aparato, es buena idea volver a bobinar el hilo, cubrirlo con plástico de cocina, y devolverlo a su caja.

Verás que el soldador tiene un mecanismo de aspecto alarmantemente complicado para colocar el hilo.

Que no cunda el pánico. Es más sencillo de lo que parece.

Lo primero es colocar la bobina sobre su eje. (Ponla al derecho, para que el hilo pueda entrar directamente en su guía sin retorcerse, que te estoy viendo) El soldador vendrá con una tapa a rosca para fijarla en su sitio sin necesidad de herramientas (y puede que con un muelle que metes antes en el eje para... pues no sé, para presionar y amortiguar, o algo. ¡Yo qué sé!)

El hilo pasa por un canutillo que lo lleva hasta unos rodillos de empuje. Esos rodillos tienen un mecanismo para dejarlos firmes en su sitio, o liberarlos para poder cargar el hilo. Si miras la foto de ahí  arriba, he señalado en rojo el cosín de levantar la palanca que libera los rodillos. 

Plus de complejidad: Uno de los rodillos es reversible para ajustarse a otros grosores de hilo, y la cosa esa de abrir la palanca sirve también como rosca para ajustar la tensión de los rodillos y que el hilo arrastre mejor o peor; pero por ahora, con los ajustes de fábrica vas que te matas.

Muy bien, desengancha el extremo del hilo y corta su extremo (Para esto era el corta alambres: el extremo debe ir limpiamente cortado, si está retorcido nunca entrará en la guía) y ten cuidado, porque suele ir muy prieto y querrá saltar. Pásalo por el canutillo guía, y luego por otro canutillo que está más allá de los rodillos, con cuidado de no doblarlo. Empújalo unos centímetros, y cierra el mecanismo de fijación de los rodillos.

Más tarde, cuando enchufes el aparato después de asegurarte de que la pinza y la pistola no tengan nada parecido a contacto eléctrico, apretando el gatillo de la pistola harás que el hilo avance hasta que asomen unos centímetros por el extremo. Ese es el momento de soltar el gatillo. Y de apagar el aparato. Luego lo desenchufas. Después te aseguras de que lo has desenchufado. Luego cortas la luz de la casa. Y llamas a la compañía eléctrica para que corten la luz a toda la manzana. Y entonces, con mucho cuidado, cortas el alambre que sobresale hasta dejarlo a ras de la boquilla de la pistola. (WARNING: Con los soldadores baratos, cuando el soldador está encendido, aunque no aprietes el gatillo de la pistola, el alambre tiene tensión)

¿Que no te has enterado de nada? Tranquilo, hay gente que hace unos tutoriales bastante mejores que mis explicaciones:

 Este tío es un crack explicando el tema a un nivel asequible. Pero tú no vas a tocar el alambre con las manos descubiertas mientras el aparato está encendido bajo ninguna circunstancia ¿OK?

Controles del soldador

Hay soldadores más o menos sofisticados, con controles con ajustes más precisos e indicadores de todo tipo. Pero los clónicos baratos tienen casi todos un panel como este:

Tranquilo, ahora lo explico

 1.- Interruptor on/off. 
 Aquí no hay mucho que explicar. Ojo, porque en el momento que lo enciendes, das tensión. Si el alambre y la pinza están en contacto eléctrico, eso va a chisporrotear.

2.- Control del voltaje. 
Un soldador más sofisticado tendrá una rueda para ajustarlo con más cariño, y hasta un display para mostrar voltajes y amperajes, pero estos bichos basicotes tienen dos interruptores, uno etiquetado "min/max" y otro "1/2". Por lo que he podido averiguar y experimentar (porque esto no está documentado; y me parece un fallo garrafal), el orden es este:
     - min/1: la posición más floja, sirve para soldar cosas finas tipo chapa.
     - min/2: la siguiente en fuerza. Pletinas un poco más decentes (a mí me ha ido bien con 3mm de hierro)
     - max/1: nos vamos poniendo serios, esto suelda 5mm de hierro sin pestañear.
     - max/2: a tope para hierro macizo gordito.

Ojo, porque esos grosores son orientativos; dependen de otras cosas, como de tu velocidad moviendo la pistola o el material concreto a soldar. Tendrás que experimentar antes.Y no sueldes la estructura de un edificio basándote en esta chapuza de tutorial ¿vale?

3.- Velocidad de avance del alambre.

Con esto controlas cómo de rápido va saliendo el alambre por la pistola. De nuevo, depende de cosas como tu velocidad de avance al echar el cordón, y de la potencia que le estés dando a la soldadura. Tendrás que probar, ahora lo explico (yo me he movido entre el 3 y el 5 de las 10 posiciones que marca. Por lo general, a más voltaje te hará falta que vaya más rápido)


4.- Aviso de enfriamiento. 
Un soldador es una máquina que se puede llegar a calentar por dentro una auténtica barbaridad. Para evitar que se churrusque, cuando empieza a pasarse de calor, deja de funcionar y se pone a ventilarse como una loca; y hasta que no baja a una temperatura decente, no vuelve a arrancar. Es ahí donde se enciende este piloto. No, no se te ha estropeado el soldador, es sólo que, si le das mucha caña sin parar, necesita refrescarse (y a veces tarda un buen ratito)

Configurando el paratu

Para configurarlo, lo mejor es el método de prueba y error. Sobre un retal del metal que vayas a querer soldar, tiras unos cuantos cordones de prueba (cuantos más, mejor) y le vas pillando el ritmo y la configuración adecuada.

Mi recomendación de novato sobre cómo planteártelo:

1.- Coloca la pinza de masa bien colocada, sobre una zona que no esté oxidada ni pintada, a poca distancia de donde vayas a soldar (un palmo o palmo y medio está bien) Este consejo también vale para la soldadura real, si la masa es mala, la soldadura es una castaña.

2.- Empieza con poca intensidad y la velocidad de desplazamiento de la pistola a la que te sientas cómodo (luego hablamos de eso). Si el cordón queda superficial con pinta de no haber penetrado del todo bien en el material, sube la intensidad. Si funde los alrededores a lo bestia (y, sobre todo, si agujerea la chapa), es que te has pasado, baja la intensidad.

3.- Empieza con baja velocidad de salida del alambre. Si el cordón se queda escaso de material de aporte, con sólo unos puntos aquí y allá, sube un poco la velocidad del alambre. Si, por el contrario, queda un cordón muy abultado por el exceso de aporte, baja la velocidad hasta que quede ajustado.

En realidad, para mí todos esos cordones estarían bastante bien, pero puede servir para hacerse una idea.

A la hora de ajustar el voltaje y no pasarte, ten en cuenta una cosa: por lo general, cuando sueldes de verdad la pieza, vas a querer unir metal por su borde. En ese caso, el calor tiene menos material alrededor para repartirse, y el borde (y aún más si es una esquina) se va a calentar más que si haces el cordón en mitad del material. Eso puede llevar a fundirlo, así que es buena idea que hagas pruebas por el borde, no sólo a media pieza.

Al grano: ¿cómo se tira el cordón? 

Checklist previa:

- Zona a soldar preferiblemente limpia (una lijada con la radial puede venirle bien si está pintada o muy guarra) 
- Nadie cerca a quien deslumbrar o tostar, ni materiales combustibles al alcance de las salpicaduras
- Llevas ropa que te cubre todo el cuerpo y que no se va a quemar cuando le salpique la soldadura
- Guantes de soldar. Largos, no te dejes las muñecas al aire
- Pinza cerca de la zona a soldar
- Soldador encendido.
- Pistola en la mano (puedes agarrarla con las dos manos si te ayuda a mantenerla firme)
- Máscara bajada
- Posición cómoda (yo he soldado la barandilla tirado por el suelo y malamente retorcido, y se nota)

Muy bien, pues... ¡espera!

Hay que saber en qué posición están las piezas a soldar, porque la cosa cambia.

El kama-sutra del soldador

Intenta, siempre que puedas, soldar en plano. Es lo más fácil, la misma gravedad hace que el charco de metal fundido penetre bien en la unión, y no hay que andarse con consideraciones raras. En horizontal o en vertical hay que tener cuidado con lo que hace la gravedad con el metal fundido, y en cornisa (sobrecabeza)... mejor ni lo intentes, porque no sólo es mucho más complicado, sino que el metal fundido puede querer caerte encima.

Verás que muchos soldadores se limitan a arrastrar la pistola en línea recta sobre la unión a soldar. Bueno, supongo que eso puede valer cuando sabes lo que haces, tienes buen pulso, y ves perfectamente la zona a unir. Lo he intentado varias veces, y por lo general consigo un cordón estupendo justo a un par de milímetros de donde debería estar, es decir, que no une nada con nada. Así que, como novato, prefiero la técnica del zig-zag para asegurarme de cubrir bien la zona de unión.

¿Y cómo va eso? Empecemos por los conceptos básicos.

Arrastrar o empujar

Supongamos que eres diestro y coges un boli para escribir. El boli queda inclinado hacia la derecha unos 10 o 15 grados, y lo mueves por el papel hacia la derecha. Muy bien, ese viene a ser el ángulo en el que debes coger el soldador, y a eso se le llama arrastrar.

Digamos ahora que eres zurdo. Coges el boli con la izquierda, inclinado hacia la izquierda, y lo vas moviendo hacia la derecha. Eso es empujar.

¿Ventajas e inconvenientes? Ni idea, yo arrastro porque así veo mejor lo que hago; menos para cordones verticales, que empujo. Y posiblemente lo haga mal, así que tampoco me hagas mucho caso.

Soldando en plano

Esta es la más fácil. Acercas la pistola al punto de inicio del cordón (¡máscara bajada!), das al gatillo, y se establece el arco. Y, con calma vas avanzando por la zona a unir haciendo zig zag o, si te pones chulo, medias lunas tal como indica la figura.

Las famosas medias lunas de la soldadura con electrodo, con la "barriga" adelantándose en cada zig zag. Hay un montón de tutoriales de MIG que hablan de ir dando vueltas hacia atras como si fuera un muelle, pero no tengo nada claro que eso sea buena idea con flux; vas a pillar mucha escoria entre pasadas.

Y aquí las preguntas del millón que nadie responde nunca: ¿Con qué amplitud? ¿A qué velocidad? ¿Cuánto avanza cada pasada?
 
Pues yo me voy a mojar. De novato para novato. Esto a mí me funciona medio bien, un soldador profesional sin duda podrá escribir varios tomos matizándolo. Son mis principios, así que, si no te gustan, tengo otros.


La amplitud de lado a lado: no te cortes, porque como en realidad no ves bien lo que estás haciendo, es muy fácil que acabes soldando cerca de la zona a unir, en lugar de hacerlo encima. Puedes irte a tres o cuatro milímetros por cada lado sin problemas.

El ritmo: con calma. No tengas prisa, tienes que dejar que eso penetre. En cada ida y vuelta puedes invertir perfectamente alrededor de un segundo (los que ya tenemos unos años y hemos jugado con el revelado de fotos en película química sabemos que un segundo es lo que se tarda en murmurar la palabra"olifante") Si es chapa muy fina, a lo mejor tienes que ir algo más rápido para no agujerearla, pero tampoco te pases de rápido o no cubrirás bien la unión. Ya sabes, experimenta con retales antes de lanzarte a la pieza real.

Y el avance: pues lo suficiente para que cada pasada del zig zag se solape bien con la anterior. Digamos que el 50% del grosor del ancho de charco que dejes en cada pasada. Eso depende de la configuración de muchos parámetros, pero puede ser cosa de entre dos y cuatro milímetros.

(Mis amigos soldadores me van a matar por esto, y seguro que acabo editándolo para corregirlo)

Esta es la idea

Soldando en horizontal

Igual que en plano, pero tienes que tener en cuenta que el charco de soldadura se va a desplazar un poco hacia abajo antes de solidificarse. Así que tienes que echar el cordón un poco más en la parte de arriba para que luego, al bajar, quede centrado, y hay mucha información sobre el ángulo de ataque de la pistola para que el cordón quede de una forma o de otra. ¡Ja! ¡Como si vieras lo bastante como para hacer eso! No te agobies: zig-zag como antes, y arreando. Piensa en "apoyarlo" un poco más en la parte de arriba, y listo.

Soldando en vertical

Aquí tienes una decisión interesante que tomar: ¿ascendente, o descendente? ¿Empujar o tirar?  He hecho algunas pruebas y, de novato, creo que es mucho mejor ascendente empujando; es como la gravedad te hace menos cosas raras con el metal fundido y parece que penetra mucho mejor.

Pues eso, igual que antes, pero para arriba.

Claro que hay otra escuela que dice que, en esta posición, las medias lunas se hacen al revés, con la "barriga" hacia abajo. Creo que es para que los bordes vayan guiando el charco de fusión al interior de la unión. Yo lo he probado, y me ha gustado mucho, así que es la que te recomiendo.

Soldando material grueso con chapa más fina

Aquí la cosa se empieza a poner interesante. Tienes que regular el soldador para la pieza más fina, porque, si lo haces al revés, llenarás de agujeros la parte fina. Y luego, al hacer el zig-zag, "apóyate" un poco más en la pieza gruesa para que le dé tiempo a fundir y penetrar mejor. Es una cosa sutil, tampoco te pases. Sólo te quedas un poquitito más en la zona gruesa.

¿Y si estás soldando en horizontal y la parte superior es la más fina? ¡Pues yo qué sé! Digo yo que una cosa cancela a la otra. Experimenta, tío.
 

Mierda. Una pieza complicadísima casi terminada, y acabo de hacer un agujero al soldar la última unión.

Sí, eso pasa. Se te va la mano con el voltaje. Desplazas la pistola demasiado lento. Te despistas y la dejas quieta donde no debes. La puñetera chapa tenía un borde desigual con una zona más fina que se funde con mirarla. Querido soldador novato: a menos que te dediques exclusivamente al hierro macizo, te va a pasar: fundirás el mateial y te quedará un agujero.

Because shit happens

Pero que no cunda el pánico. Todo tiene arreglo. Dentro de tu equipo de soldadura hay una bobina llena de metal de aporte, listo para tapar ese desaguisado. Sólo tienes que saber cómo depositarlo sin liarla aún más.

Un hueco se forma cuando el material original se calienta demasiado y se funde del todo. Para rellenarlo, tienes que ir depositando aporte sin darle suficiente calor para fundirlo aún más y ampliar el agujero. Eso se hace yendo poco a poco: das una gota de aporte, dejas que empiece a enfriarse, das otro poco, dejas que empiece a enfriarse, das otro poco... Vale, el resultado no es bonito, pero cierras el agujero, y luego siempre puedes lijar el resultado.

Este tío es un crack. Vale, lo hace con electrodo, pero la idea es la misma. Y además, así veis lo que es pegarse un electrodo, que le pasa un par de veces.

Ya he dicho que no sé soldar ¿verdad? Bueno, pues si esperabas que estos consejos te ayudaran a conseguir unos cordones magníficos que avergonzaran a ese soldador profesional que tan caro te quiere cobrar su trabajo que tú has pensado que podía hacer cualquiera... pues va  a ser que no. Con estos consejos, con un poco de suerte y maña, podrás hacer unos cordones cutres, pero que al menos mantengan pegados dos trozos de hierro. Y, como muestra, un botón: esos son los cordones que yo he conseguido soldando la barandilla que estoy haciendo.

Sí, son una castaña; pero al menos esos hierros se han quedado unidos.

En la próxima entrada entraremos algo más en la parafernalia necesaria para soldar en sitios cerrados y terminaremos con los remates de la barandilla. Mientras tanto, intentad no prenderle fuego a nada.